石化生产过程排放的二氧化碳被“捕捉”后，与氢气发生化学反应形成绿色甲醇，直接通过系统管廊进入下游装置，用于制造锂电池电解液溶剂、光伏膜材料等，这样的技术每年可间接减排二氧化碳55万吨，相当于种植3.7万公顷森林。4月初，记者前往连云港徐圩新区盛虹石化产业集团，探访这一全球首条绿色负碳产业链。

“到了现场，你只能看到一条条纵横相连的管道和排列组合的各种塔罐。”企业工作人员事先给记者“打预防针”。果然，驱车抵达盛虹石化生产现场，记者眼前便出现一座钢铁森林，铁塔、管道整齐排列，其中有座高60多米、直径2米多的银色巨塔，与许多管道相连，塔周还有一层层钢结构搭建的阶梯供工作人员攀爬巡检。

“这个银色巨塔就是二氧化碳制绿色甲醇项目的主设备之一——主精馏塔，别看它‘其貌不扬’，实则‘内有乾坤’。”盛虹石化该项目工艺技术负责人付辉告诉记者，“我们将回收来的二氧化碳与氢气反应生产的粗甲醇‘输’入塔内，它可以转化为绿色甲醇，最终用于生产锂电池电解液的重要溶剂——EC/DMC（碳酸乙烯酯/碳酸二甲酯）。”就在一个多月前，这套装置一次开车成功，实现了“二氧化碳捕集利用—绿色甲醇—新能源材料”绿色负碳产业链的贯通。

传统方法生产甲醇，主要由煤炭、石油、天然气等化石资源制备而成，且在生产过程中依旧会产生二氧化碳。如何将二氧化碳转为原材料，实现“零碳”乃至“负碳”？

付辉指向远处一个大烟囱侧面多出的一根管道。“这根管道是我们两年前开始设计改造的。大烟囱里排放的主要是二氧化碳和氮气，我们通过这根管道，将大烟囱里的二氧化碳抽出来，加入氢气，经过高温高压、催化反应、精馏等一系列程序，最终形成绿色甲醇产品。”

绿色产业链背后，是新质生产力赋能。盛虹石化产业集团技术中心副总经理李秀洁告诉记者，为了更好地推进绿色转型，企业从2018年就开始进行“碳捕捉”的升级改造。在对国内和全球的“碳捕捉”产业化情况进行摸底后，他们将目光投向冰岛碳循环国际公司的绿色甲醇合成工艺。这套工艺通过将二氧化碳变为制备甲醇的原料，实现其循环利用。引进之后，盛虹石化技术团队随即开始升级改造。“冰岛的项目年产能只有千吨级，为了让这套设备满足我们十万吨级产能需要，团队对其进行了扩容和提高安全标准，并因地制宜进行工艺的升级融合，最终补足下游产业，形成全球首条完整的绿色负碳产业链。”

盛虹石化产业集团总裁白玮表示，石化产业绿色转型的关键在于生产过程中耦合利用多种能源，进而实现能源结构的低碳化。“我们将以二氧化碳制绿色甲醇项目为示范，加快扩大将二氧化碳转化为新能源电池电解液溶剂、特种工程塑料、酯类高端材料等项目规模，实现对高碳排放传统能源的替代和二氧化碳向新材料的转化，让化石能源回归‘原料’本色，有力助推‘双碳’目标实现。”